生物医药增速迅猛，仪器设备需助力扩大生产规模

　　据了解，三生制药旗下的3万升单克隆抗体生产线即将投产，作为从细胞系、培养基、原液到制剂zui完整的生产线之一，该生产线未来将同时服务于国内以及市场。 
　　 
　　那么，生物药大规模生产的机会在哪儿?目前需要考虑的主要问题是什么? 
　　 
　　加码单抗生产渐成趋势 
　　 
　　两个注意事项——选择哪种生产线?如何保证质量过硬? 
　　 
　　“我国目前还没有*杜绝‘研发一窝蜂’的现象，单抗药物的研究和生产投入实际上是很大的，现在每种产品都有10家以上的企业报批，多的甚至达到70家。”三生制药董事长兼总裁娄竞表示，企业在刚进入某个领域时可能处于学习模仿阶段，“但从我们的角度来看，下一步一定要从创新的高度进行研发。” 
　　 
　　据了解，目前三生制药有26个在研品种，其中按照国家药品新注册分类标准的1类新药有16个，生物大分子药物有11个。为了满足自身产品日益增长的国内外产能需求，以及未来CMO的市场需求，三生制药按照欧美中GMP规范设计建设了该条3万升生产线。 
　　 
　　有关方面还了解到，此次三生制药即将投产的单克隆抗体生产线选择使用的是传统不锈钢生产设备，而非目前盛行的一次性生产设备。对此，三生国健有关负责人向记者解释道，“主要是目前国内还没有企业可以达到3万升这么大规模的生产，一次性生产设备在中小型规模的生产中具有成本优势和便利性，我们认为达到5000升以上就不推荐使用一次性生产设备了。” 
　　 
　　汤森路透相关报告指出，目前中国生物药研发数量仅次于美国，单克隆抗体已经成为中国许多企业竞争的主要领域，约占整个生物类似药总量的50%。可以预见的是，随着研发以及临床阶段的顺利推进，这批生物药未来将在生产环节创造巨大需求。 
　　 
　　对于包括单抗在内的生物药生产而言，规模越大，质量越稳定，成本也就越低，加之MAH制度试点实施释放了市场机遇，有少数国内企业开始不满足于自给自足，加码投资生物药生产基地建设，无论是投资金额还是生产规模都一路高涨。 
　　 
　　有业内人士对这种现象表现出了担忧，国内企业在大规模生产工艺、验证等方面的经验尚不丰富，且仪器设备、细胞系等没有实现国产化，成本不见得具有优势，斥巨资建厂未来恐面临产能过剩的尴尬处境。 
　　 
　　不过，也有业内人士乐观认为，如果国内企业能够在产品开发和生产技术上保证质量过硬，未来依靠承接订单可消化大部分产能。 
　　 
　　瞄准化多拳出击 
　　 
　　打开更大空间——欧美市场生物创新药接受度高 
　　 
　　据娄竞介绍，目前三生制药正在推行从研发注册到生产营销的全面化，“我们希望未来有20个以上的创新产品在国内和上市，其中大部分为生物药，实现至少有一半的销售收入来自国外市场。” 
　　 
　　有关方面留意到，近年来越来越多致力于创新药研发的企业开始强调化战略，尤其在生物药领域。这一方面有助于彰显企业实力，带来更多合作机会;另一方面，“走出去”也意味着打开了更大的市场空间。
　　 
　　有业内专家曾告知，“一般而言，跨国药企中国市场销售额收入在市场销售收入所占比约为1.5%～5%，如果能达到3%以上已经非常好了，欧美市场贡献了绝大部分的销售收入。” 
　　 
　　显然，这是源于欧美市场对创新药，尤其是生物创新药接受程度更高。 
　　 
　　以2006年获批上市的中国*个融合蛋白类肿瘤坏死因子α(TNF-α)受体抑制剂益赛普为例，数据显示，益赛普2015年在国内同品种市场占85%以上的份额，销售额达到8.2亿元;但相比之下，同属于TNF-α抑制剂的恩利近三年销售额都高达80亿美元以上。 
　　 
　　中国医药企业管理协会副会长骆燮龙分析指出，目前中国医药企业新药研发大致分为四种模式：*种是*自主创新，企业从源头靶点一直做到注册上市;第二种主要是metoo/mebetter，即国外新药相关研究已经基本成功，但企业在研发时对部分结构进行改造;第三种是合作，不同企业接力研发或者一起研发;第四种是并购，企业通过并购直接购买现成产品完成注册销售等。 
　　 
　　“没有一家企业一定要从研发开始从头做到尾，*创新需要承担很大的风险，还有漫长的一段路要走。”骆燮龙认为，企业应该更多地利用各种各样的合作模式把某些品种快速推向临床，送到患者手上。 
　　 
　　上述业内专家认为，现在国内对外授权和并购的交易越来越多，未来商业模式会更加丰富，还包括引进、成立合资企业、产品权益转让等，企业同时也将采取多种模式组合来推动发展。