一、液下泵概述
液下泵采用欧洲水利模型，效率高，同一出口配二套水力模型，流量工作范围广，NPSHR低(0.5米)，采用多级节段式结构，零泄漏，无动密封，磁力驱动。安全经济可靠，液下泵采用积木原理，结构紧凑，通用性强，维修方便，符合DIN24256/API685标准。
二、液下泵结构特点
1、液下泵隔离套采用哈氏合金，特殊工艺成型，轴向无焊缝，充分保证隔离套的密封性和化学稳定性。
2、液下泵采用双层隔离套结构，双层保护，可实现单层隔离套泄露报警，此时仍然被*密封无泄漏，安全可靠。
3、液下泵磁性材料选择特殊稀土合金，不可逆退磁温度450度。充分保证整机使用寿命名大于15年。 4、液下泵滑动轴承选择优质碳化硅，纯度大于99%，具有较高的强度、弹性、韧性及耐磨性，*适合在中使用。
5、液下泵轴向力自动水利平衡，滑动轴承推力盘只在开停车瞬间承受不平衡轴向力，充分保证滑动轴承的使用寿命。
6、液下泵传动部件滚动轴承采用SKF或NSK油脂免维护轴承。
7、液下泵配备运转保护器、泄露保护器等安全措施。
三、液下泵工艺流程图
轴封采用双密封，即填料密封加空气密封；
操作简便，可直接启动，对 贮槽无压力要求；
所用的密封气源为干燥的压缩空气，露点温度不大于一40℃即可，并要求密封气压力比中间罐内压力高0.05～0.1 MPa，空气流量0.5-1m／min，要求中间罐的液位高于泵进口600 mm，以防气蚀。
此外，轴封处还配有特殊材质的紧急密封气囊，一旦密封气源中断，可采用紧急密封进行密闭处理，有效防止氯气外溢。
四、液下泵优缺点分析
液下泵的优点是：
(1)可实现大流量的充装，如对槽车或火车槽车的充装，充装速度快，流量大，效率高；
(2)可实现连续充装，且压力稳定，克服了气化升压工艺中因倒槽而造成的频繁倒压现象，确保了充装的安全；
(3)有效地解决了因气化加热而导致中的三氯化氮富集而产生的爆炸危险；
(4)液下泵直接安装在中间罐或贮槽上，工艺配管简单，出现泄漏、振动等故障时易于判断；
(5)使用液下泵每充装1t可冷量O.45GJ，并可减少5kg的损失。
液下泵的缺点是：
(1)对原料氯气含水、含酸量要求较高。到目前为止，对液下泵检修了3次，都是因含水、含酸量高造成含铁的氯化物堵塞叶轮、轴套，使电流升高，启动困难。
(2)对密封气的要求较高。液下泵要求密封气源必须是干燥的空气或氮气，露点不大于一40℃。
(3)叶轮轴细长，检修难度大，应有足够宽敞的检修场地。
(4)设备价格昂贵，一次性投资高。
五、液下泵运行注意要点
1.开泵前的准备工作
1）检查各阀门的开启状况，压力表是否完好，是否有泄漏点；
2）将油杯的油加满，每星期三将轴承盖的润滑脂加满；
3）用手按顺时针方向盘动联轴器2~5圈检查是否灵活；
4）检查电源；
5）检查空气罐的压力是否达到需要的压力，要小于原氯压力，一般在O.3MPa以上。
2.正常开泵
1）稍打开中间槽的平衡阀，通盐酸系统至系统能进中间槽即可；
2）打开中间槽的进液阀，待液位合格后启动电机；
3）当出口压力达到1.6MPa时，缓慢开启液下泵出口阀，待液下泵出出口压力稳定后，*打开出口阀；
4）调节好空封压力，防止泄漏，一级密封压力比中间槽压力略高0.03MPa，二级密封压力比一级密封压力略高0.03MPa，中间槽的排气口压力比二级密封压力略低0.1MPa即可；
5）控制好中间槽的液位，下限液位报警时，按停泵程序停泵。
3.正常停泵
1）缓慢关闭出口阀再停电机；
2）关闭计量槽液底阀；
3）利用分配台使中间槽的平衡阀与液化系统连接，切断通向盐酸的阀门；
4）调节好空封压力，防止泄漏，每半小时检查一次空气压力。
4.紧急停泵
1）迅速关闭泵的出口阀再停泵，以免反转；
2）其余再按正常停泵程序停泵。
5.岗位操作要点
1）开泵前要检查中间槽、液下泵、计量槽各阀门情况，空封压力是否符合开车条件；
2）开泵前要用手盘动联轴器2~5圈，盘动困难或盘不动时或工作时出口压力低于IMPa,
通知维修人员检修；
3）每次开泵前要加润滑油一次，每星期要加润滑脂一次；
4）停泵后，开启中间槽平衡阀与液化系统连接；
5）处于备用机状况时三天内，每四小时用手盘动联轴器2分钟；
6）停泵超过三天必须先排污，后抽空中间槽再排污；
7）当密封空气压力低于氯气压力时，要及时通知调度，迅速关闭缓冲罐的空气压力，并开启氮封；
8）中间槽抽负压时，千万要防止排污系统液体倒入液下泵，造成腐蚀。
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