洗煤厂振动筛除尘器性能特点
1、采用逐行喷吹技术，清灰强度高，清灰效果好，单位面积处理风量大，系统阻力小，除尘效率高达99.9%；
2、可直接处理含尘浓度高达1300g/Nm3的含尘气体，经处理后气体的排放浓度低于50g/Nm3，也可根据用户的特殊要求，满足更加严格的排放要求；
3、用于煤粉系统中的除尘，根据煤粉性质，采取防静电滤料及防爆措施；
4、根据工艺情况，采用不同的滤料及工艺参数，以满足不同废气特点的要求；
5、采用*的PLC可编程控制器，定时或定阻自动喷灰清灰，实行自动化运行，耗气量少，清灰*，且性能稳定；
6、整机可设计成在线清灰和离线清灰两种方式。
洗煤厂振动筛除尘器采用了低阻力的QMF—20P型脉冲阀，使除尘器的控制系统和过除尘滤袋等的寿命比MC—Ⅰ型延长一倍以上，减少了维修工作量。清灰用压缩空气从原来的5—7公斤/厘米2压力，降到现在的3公斤/厘米2压力，但清灰效果仍可达到5—7公斤/厘米2压力的效果，从而扩大了使用范围。
金珠环保在洗煤厂振动筛除尘器结构上进行改进，增强了设备的严密性，漏风量能够低于10%，进一步提高了产品质量。改革了揭盖装置，滤袋固定方法，为设备检修和维护改善了劳动条件。喷吹装置增加了防护罩，盖板结构采用了防雨措施，使除尘器在露天放置不需另设防雨棚，减少了建设投资，清灰部分原来搅龙去掉，装置了YJD系列型自动回转排灰阀组合关风器。扩大了清灰使用效果，减少了维修，封密严排灰快。
结构原理
1、上箱体：由可掀起的盖板和出风口组成；
2、中箱体：由多孔板、滤袋装置和文氏管组成；
3、下箱体：由进风口、灰斗和检查门组成；
4、排灰系统：由减速装置和输灰、排灰装置组成；
5、振动筛除尘器喷吹系统：由控制仪、控制阀、脉冲阀、喷吹管、气包和防护装制组成；
进行多项防燃防爆设计
1、为防止梁、分隔板上积累灰尘，所有这些部件都设置了防尘板，能有效避免粉尘的沉积；另外，为防止粉尘湿度大，灰斗壁板上还增加了蒸汽管保温或管状电加热器。
2、煤粉是容易产生静电的一种粉尘，静电又很容易引起燃烧或者爆炸，配备了防静电除尘布袋。
3、为将危险控制在很小，还设置安全孔和消火设备；
设计
粉尘的净化只有靠除尘器来实现，除尘器选择的优劣直接影响到除尘系统的捕集效果，除尘电耗以及整个系统能否*稳定，可靠运行。除尘器的形式繁多，各有利弊。关键在于如何扬长避短。与系统工艺及粉尘组成相适应，以获得佳效果。对于物料输送来说，采用袋式除尘器比较适合，其除掉较细粉尘*，排放浓度可控制在50mg/Nm3以下。
材料要求
A、洗煤厂振动筛防爆布袋除尘器及其辅助设备所采用的材料及这些材料的试验、处理、制作、涂层等均应符合制造商标准及卖方国家标准。
B、壁板制作平整，不得扭曲，对角线误差<5mm，现场安装时，柱子和壁板的垂直度偏差<5mm，运输中部件变形者需校正。
C、花板开孔位置要求准确，与理论位置的偏差不大于±0.5mm。
D、花板平面度<2/1000，对角线长度误差<3mm。
E、连续焊接采用二氧化碳保护气密性焊接，并进行煤油渗漏试验。
进行多项防燃防爆设计，具体如下：
1、为防止梁、分隔板上积累灰尘，所有这些部件都设置了防尘板，能有效避免粉尘的沉积；另外，为防止粉尘湿度大，灰斗壁板上还增加了蒸汽管保温或管状电加热器。
2、煤粉是容易产生静电的一种粉尘，静电又很容易引起燃烧或者爆炸，所以午阳环保配备了防静电除尘布袋。
3、为将危险控制在很小，还设置安全孔和消火设备；
的安装及调试
1、为便于运输，设备解体发运交货(其结构件只刷防锈漆，面漆在现场涂刷)。收到设备后，先按设备清单，检查是否缺件，然后检查在运输过程中是否损坏，对运输过程造成的损坏应及时修复，同时对到货设备做好防损防窃等保管工作。
2、对排灰装置进行专门检查，转动或滑动部分，要涂以润滑脂，减速机箱内要注入润滑油，使机件正常动作。
3、安装时应按除尘器设备图纸和国家、行业有关安装的规范要求执行。
4、安装设备由下而上，设备基础必须与设计图纸一致，安装前检查进行修整，而后吊装支柱，调整水平及垂直度后安装横梁及灰斗，灰斗固定后，检查相关尺寸，修正误差后，吊装下、中箱体及上箱体、风道，再安装气包、脉冲阀及喷管以及电气系统，压气管路系统。
5、喷吹管安装，严格按图纸进行，保证其与花板间的距离，保证喷管上各喷嘴中心与花板孔中心一致，其偏差小于2mm.
6、各检查门和连接法兰均应装有密封垫。检查门密封垫应用胶粘结。密封垫搭接处斜接或叠接，不允许有缝隙，以防漏风。
7、安装压缩空气管路时，管道内要吹扫除去污物防止堵塞，安装后要试压，试压压力为工作压力的1.15倍，试压时关闭安全阀。试压后，将减压阀调至规定压力。
8、按电气控制仪安装图和说明安装电源及控制线路。
9、除尘器整机安装完毕，应按图纸再作检查修整。对箱体、风道、灰斗内外的焊缝作详细检查，对气密性焊缝特别重点检查，发现有漏焊、气孔、咬口等缺陷应进行补焊，以保证其强度及密封性。必要时，进行煤油检漏及对除尘器整体用压缩空气进行打压检漏。
DMC脉冲系列袋式除尘器10、在有打压要求时，按要求对除尘器整体进行打压检验。试验压力按要求，一般为净气室所受负压乘以1.15的系数，zui小压力采用除尘器后系统风机的风压值。保压一小时，泄漏率<2%。
11、zui后安装滤袋和涂刷面漆。先拆除喷吹管再安装滤袋。滤袋的搬运和停放，要注意防止袋与周围硬物、尖角物件接触、碰撞。禁止脚踩、重压，以防破损。滤袋袋口应紧密与花板孔口嵌紧，不得歪斜，不留缝隙。袋框(龙骨)应垂直、从袋口往下安放。
12、单机调试，在除尘器安装(试压)全部结束后进行，对各类阀门，如进排气阀、卸灰阀、螺旋输送机等进行调试，先手动，后电动，各机械部件应无松动、卡死现象，轻松灵活，密封性好。再进行8小时空载试运转。
13、对PLC程控仪进行模拟空载试验，先逐个检查脉冲阀、排气阀、卸灰阀、螺旋输送机线路的通畅与阀门的开启关闭是否好，再按定时控制时间，按电控程序进行各室全过程的清灰，应定时准确，各元件动作无误，被控阀门按要求启闭。
14、联动调试：在整个除尘系统启动，系统风机运行条件下进行负载联动，重复第13条进行运行。
15、实载运行：工艺设备正式运行，除尘器正式进行过滤除尘，PLC程控仪亦正式投入运行(一般提前5~10分钟运行)，随时对各运动部件、阀门进行检查，记录好运行参数。如按定时控制，应在除尘器阻力达到规定的阻力值(如800-1200Pa)时，手动开启PLC程控仪对滤袋进行清灰，各室清灰完后即停，而后统计阻力再达到规定值的时间，再手动开启PLC程控仪对滤袋进行清灰，如此循环多次。在取得对二次清灰周期间的平稳间隔时间后，即可以此时间数据作为程控仪"定时"控制的基数，输入程控仪。而后，程控仪即可自动"定时控制"正式投入运行。
