公司规格

制造流程

㈠设计阶段

1、技术部根据招标文件的技术要求及《压力容器》、《钢制焊接常压容器》、《承压设备无损检测》、《固定式压力容器安全技术监督规程》要求进行施工设计或由原施工图修改，但必须符合下列要求。

A、容器类别的划分应符合《压力容器安全技术监察规程》规定。B、设计、制造、检验、验收标准和依据正确，尽可能做引用和符合国家行业的标准,并与客户要求相符，所有设计符合客户的生产工艺、车间布置。待审核完毕无误后，与客户做行终确认。

C、设计计算的参数、公式准确无误，计算结果符合图纸尺寸。

D、受压部件及相关部件的材质选用正确。

E、图纸齐全，管口方位尺寸准确无误。

F、各零部件之间装配关系应明确，尺寸齐全正确。

G、上述各项完成之后，凡压力容器的图纸送具有压力容器设计资格单位审核签名，蓝图上盖有压力容器设计单位的椭圆型资格印章，并经监检单位检验。2、接到施工图纸后，由工艺质控负责人进行图纸及施工说明，自审工作内容如下。A、核实施工图纸及有关技术资料是否齐全，检查施工图纸及施工说明有无矛盾，施工图或有关技术资料对施工要求是否明确。B、核对施工材料有无特殊要求。C、根据使用特点，施工图提出的技术要求，施工时能否满足设计规定的质量标准。D、通过对施工图熟悉后，必须对图纸尺寸相对位置进行校核，是否正确。3、上述各项审查后，由工艺质控人员编制压力容器制造过程工序卡。4、焊接质控负责人编制压力容器焊接工艺卡。

㈡准备阶段

1：生产计划任务及图纸下达到生产部。

2：生产部按图纸标示所需材料、标准件、外购件等的数量和类别予以确认并报请物流部采购。

3：生产部安排生产人员及生产进度，并下达工艺卡及工艺流程卡。

4：物流部按采购清单购买，其中材料购买时，需附材质理化单及材质检验报告采购的材料必须质量证明书齐全，材料原始标记清晰，型号、规格、炉批号要与质量证明书一致并经劳动部门监检合格后才能认定合格。

㈢生产阶段

⑴机加

1：机加工图纸（各种管接、法兰等）下发，图纸要求清楚、明晰。

2：机加工人按图纸加工零部件。

3：检验员按零件图技术要求检验至合格后入库备用。

⑵钳工

1：各种封头外协加工（要求液压成形），检验员按图纸检验后收料。

2：钳工将上封头按图示人孔位置开孔，并将所有封头内、外表面粗抛处理。

3：钳工将各种接管、支脚等制作配焊并抛光备用。

4：直筒体成形

按图纸尺寸下料→打磨焊接坡口→卷筒→焊工（压力容器需持压力容器焊接资格证）焊接→焊缝打磨处理→内表面粗抛处理。

5：内筒成形

打磨焊接坡口→焊工（压力容器需持压力容器焊接资格证）将直筒体、封头焊成一体→X 射线探伤至合格（着色剂探伤至合格）→内表面精抛光处理→检验员检验Ra 至合格→按试验压力进行水压试验至合格→按图示管口方位切割连接口→各连接口拉延成圆角过渡→磨平各拉延管口→连接管焊接→焊缝处理

6：外筒成形

打磨焊接坡口→焊工（压力容器需持压力容器焊接资格证）将直筒体、封头焊成一体→外表面粗抛、精抛处理→检验员检验Ra 至合格→按图示管口方位切割连接口→各连接口打磨处理

7：整体成形

内筒竖放后套上外筒→焊工（压力容器需持压力容器焊接资格证）将内、外筒按图示位置焊成一体→外筒体焊缝及内、外筒连接焊缝进行X 射线探伤至合格→各连接管卡盘、支脚、连接管焊接于筒体→夹套按试验压力试压至合格→整体精抛处理→检验员检验Ra 至合格

8：装配

各装配件按装配图要求进行整机装配并试转至检验合格。

㈣验收阶段

1：技术部、质控部、生产部共同按总装图对产品验收至合格。

2：按清洗程序对产品清洗。

3：将各连接管口封口并将产品外表面用软布包裹。

4：质控部检验合格后开出产品合格证。

5：技术部提供全部技术文件。

6：生产部将各附件、易损件、技术资料装箱，开出装箱单。

㈤部分生产细节及质量要求

1、经冷作检验员确认后方可下料下料根据制造工序过程卡的尺寸要求，焊接工艺试板随同筒节一起下料，并在每块料上按5.1 要求写上编号。

2、筒体圈圆、点固，在筒体纵缝延长部位点上焊接工艺试板。筒节制作时按GB150 、GB151 要求，筒节对接长度应不大于30cm ，筒节接口处的对口错边量b<1/4δs,棱角度E<(δs/10+2)mm,且不大于5mm，不圆度e<Di0.5%且不大于5mm，焊缝余高为0-10%δs， 在筒体组装时，相邻筒节A 类接头焊缝中心线向外圆纸弧长应不大于钢板厚度δs 的3 倍，且不大于100mm, 壳体直线度容差不大于壳体长度的1‰。

3、按施焊工艺卡施焊，焊后割下工艺检查试板，对筒节进行圆整。

4、按图纸要求对有探伤要求的筒体，进行X 光射线探伤。5、 X 光拍片合格后，对不锈钢需抛光筒体，抛光至客户要求。

6、在进行上述工序的同时，金加工对管板，法兰等部件进行加工。法兰、平盖、管板按GB150、GB151 要求，孔中心圆直径允差±0.6mm，相邻两孔弦长允差±0.6mm，任意两孔弦长容差±1mm ，孔中心线与端面垂直容差不得大于0.25%，管板钻孔后>96%,允许孔桥宽厚≥3.83，允许的行小宽度≥2.28，且≤个（4%孔桥数）。

7、对换热管逐根进行0.6MPa 表压的压缩空气试漏，合格后按工艺卡要求下料。

8、单机组成，按组装工艺卡要求对筒体、法兰、接管、夹套、外包、管板、换热管等进行组装。

9、单机对设备的壳程按施工图要求进行试压。

10、对上述各工序，按压力容器《质量保证手册》要求进行检验合格后方可转入下道工序。

11、单机组装，在安装前必须核对零部件编号，同一编号的各零部件装在同一台设备，并应满足以下要求：

A、组装时确保筒体主轴中心线与法兰垂直，其偏差＜3mm 。

B、组装时确保开孔方位正确。

C、组装时确保列管伸出管板长度1±0.5 mm。

D、组装时确保所有接管与筒体垂直，其偏差＜1mm 。

E、组装时确保塔体垂直。

F、组装时确保焊脚高度符合标准要求。

G、组装时以上各条均应由检验员检验合格确认后方可以按施工图要求进行曲单机壳程管试压，保压10-30 分钟，不渗透不漏，并做好试验记录。

H、设备保温：高温的保温材料采用岩棉。低温的保温材料采用聚氨脂整体发泡。

12、整机组装必须符合以下要求：

A、将各台单机全部安装在相对位置，必须确保其平行、垂直。

B、将蒸汽、冷却水、进料水管分别接入。

C、蒸汽、冷却水、不凝性气体出口、污水排泄、安全阀管道、蒸馏水出口、不合格蒸馏水管道接出。

D、管子、阀门的规格、型号、材质按招标文件规定，压力必须符合设计要求，并具有产品合格证。

E、管道系统的工艺流向、标高、位置必须符合图纸。

F、阀门、管件位置、方向正确，连接紧密，操作灵活方便。

G、管道系统安装结束后，对有纯化要求的进行纯化处理，抛光处理及进行整机压力试验，由检验人员检验合格，检验质控负责人确认后（压力容器包括锅检所监检），产品方可出厂。

㈥主要技术组织措施

1、质量管理措施

为了达到制造优良设备的目的，在制造中以创优良为中心，提高产品质量，制造过程中生产总监对质量负全责。质保工程师对工程质量控制的全过程负责。工艺质控负责人对新产品的设计、制造的、合理、生产效果、技术水平及现场工程的质量保证负责。质保体系各责任人员到岗到位，工作中认真负责、严格、细致、深入、扎实，坚持原则、实

事求是，建立严密、协调、高效的质量保证体系，严格按要求自检及配合监检单位复检，通过这种检测手续，不断提高制造管理水平，确保产品质量。

2、技术管理

施工前详细审查图纸，认真进行技术交流，凡涉及原设计图纸中有关设计参数，技术要求及重要结构修改，以及部件材料更改必须事先取得原单位的设计修改证明文件，由设计人员在图样上办理有关修改手续。

3、设备、原材料的质量控制

设备、原材料必须具有符合要求的技术说明文件、质保书、合格证等，经质检员检验合格后，填写检验记录单，经监检单位确认后移交仓库保管员保管、发放。

4、施工过程中的质量控制。

A、制造前应做好各项准备工作，生产工人应熟悉施工图及工艺文件，明确技术要求与工艺规定。

B、在整个制造过程中必须严格按图、按工艺文件制造，任何人不得违反。

C、制造过程中从定位、编号、放样、下料、预制组装中加强工人的自检、互检和检验人员的专检，并按照有关检验制度进行严格检验，并做好原始记录，将所有要求记录的检验报告、检验记录及时送总检汇总。

D、建立质量管理责任制，制订质量管理法则，制定“自检、专检、互检”的三级管理制度，落实到人，做到事事有人管，人人有专职，办事有标准、工作有检查。

本着对用户负责的精神，我们编写了此内容，如果这次我们中标，贵单位用了我们的产品，我们恳请您对我们产品多提宝贵意见，以利提高我们的产品质量。

3、重点监控点分布

1：产品设计图纸须符合强度计算及工艺技术规定。（技术部）

2：材料材质、规格须符合图纸规定要求，具备材质理化单并符合其成份标准。（采购部、生产部、质控部）

3：焊接压力容器焊工须持有国家劳动部门颁发的压力容器焊接资格证书。（生产部）

4：罐身加工时须在地面加铺橡胶板以保护，不得划伤表面。（生产部、质控部）

5：焊缝接口处须按图纸要求打磨焊接坡口，不得平焊。（生产部、质控部）

6：抛光前须打磨焊缝至平整。（生产部、质控部）

7：粗抛处理按由粗至细原则选择合适的抛光轮及抛光砂带。（生产部、质控部）

8：精抛处理须选择合适的布抛光轮，且抛光时须施压均匀。（生产部、质控部）

9：焊接部位须按设计要求探伤。（生产部、质控部）

10：试压时须按试验压力进行，保压时间不得小于24 小时。（生产部、质控部）

11：产品清洗须按程序清洗*。（生产部、质控部）

12：产品须用柔软包装物全部包裹。（生产部、质控部）

说明：

•  华容鼎昌制药机械有限公司所有容器类设备（若是单层罐或保温罐或中药类多罐      组装设备参照进行）。
• 4、过程实施

㈠材质保证

为了确保材料材质无误，物流部严格要求供应方提供原始材质化验单，方可购买。材料进厂后，由当地技术监督局（或具备材料理化资格单位）进行复检，监督化验。化验单一式三份，一份留监督局，一份提供给使用方，一份留设备档案。

㈡制造过程保证

• 1：制造过程，华荣鼎昌药机按GB150-1998 标准进行设计制造检验，按ISO9001 质量管理体系标准控制整个生产过程，焊接由持证焊工施焊，焊缝检测要求根据JB4730-94 压力容器无损检测标准进行检测，常压设备合格级别Ⅲ级，压力容器合格级别按照图样要求，过程施工严格按工艺卡实施并检验合格签字流转。华荣鼎昌药机拥有自动焊机，罐体纵缝均采用等离子自动焊接，焊缝晶间颗粒非常细小均匀，有效保证了焊接质量。
• 2：内罐体焊接是保证内壁平整光滑的前提，焊接的接头按《HGJ17-89 》规定，按容器焊缝所在部位不同选用A、B、C、D 四类焊接标准，根据板厚及连接方法不同选用单面、双面坡口方式，进行分层，分段逆向施焊，以减少焊接变形，做到磨抛后不留焊接痕迹。
• 3：焊接工艺的正确选择，才能真正保证设备的平整度，焊缝的质量。华荣鼎昌药机采用GTAW 焊接工艺，薄板采用单面焊双面惰性气体保护成形，厚板采用氩弧焊打底，电弧焊填充盖面成型，对设备自身洁净等方面严格要求，在满足了客户要求。惰性保护气体纯度为99.999%，焊丝根据材料316L 和304，牌号分别为ER316L 或者ER308,有效的避免了焊接缺陷，具体表现在：焊缝焊点无论里外均呈均匀鱼鳞状，不锈钢之奥氏体结构在焊缝处得到保护。少部分必要时采用电弧焊，304 之间用A102；316L 之间用A022，异种钢之间用A302。
• 4：内筒和夹套的焊缝按JB4730-94 进行无损探伤检查，常压容器符合JB4730-94 规定中的Ⅲ级合格，压力容器符合图样无损探伤要求，切实保证了产品的质量和使用寿命。
• 5：夹套与内筒成型后进行水压试验，根据图纸与压力容器安全技术监察规程进行试验、保压，行后经劳动监察部门专人试压，检验合格后出具压力容器检验合格证，提供给使用厂家。
• ㈢内壁的平整度，亮度的质量保证及检测
•  华荣鼎昌药机光面辊筒的卷板机，在钢板上粘上一层进口尼龙膜做为保护层，避免在加工过程中损伤及减少接触带有碳离子的工具污染，焊接采用电弧焊或者气体保护焊，进行分层、分段逆向焊接，减少焊接变形。
• 1：直筒用不锈钢辊筒的卷板机卷制，两端面用坡口机加工，保证了焊接工艺要求。
• 2：全自动抛光机，实现整体抛光，有效的保证了抛光平整度及光洁度。
• 3：焊接后经180﹟-320﹟-400﹟三道程序细砂抛光，然后全内壁经进口无纺布抛光后，行后经羽布盘抛光至光亮，使内表面粗糙度达到Ra≤0.4um，或者焊接后经180﹟-320 ﹟400﹟三道程序细砂抛光之后，全内壁经电化学处理<即电解抛光>，使内表面粗糙度达到Ra≤0.4um，*符合GMP 要求。
• 4：外表面处理：为了提高设备的耐腐蚀性，我们在生产过程中对设备进行化学钝化（是提高不锈钢产品的耐腐蚀性而进行的一种化学转化处理，经钝化后的不锈钢表面保持原来颜色，一般为银灰色或灰白色），设备的外表面均抛光处理成亚光面Ra≤0.8μm，克服了外表面抛光成镜面后对生产环境造成的光污染，设备整体结构紧凑，造型美观，视角效果好。或采用喷丸工艺处理，表面均匀如一。
• ㈣设备整体及外购件装配、运输
• 1：按使用方提供的结构示范图的要求，确定装配程序。
• 2：各进出口、视镜、呼吸器、人孔等按图纸尺寸方位要求进行加工、装配。
• 3：搅拌器加工后都经平衡试验，检测合格后才允许安装。
• 4：所有设备组装后内表面进行酸洗钝化处理，带搅拌设备以水代料试运转4 小时，无异常现象，要求：在上封头轴处轴的径向摆动量≤0.15mm，轴的串动量≤±0.2mm。

17.5：汽车直送对于大罐需要进行侧卧运输，专门制作与罐圆弧吻合支架来支撑，在罐体的结构上自施工开始就设计保护结构，确保所制造设备质量。