管道气力输送故障的分析和防止措施
- 堵塞问题
在气力输送过程中，由于物料沉降在官邸形成料团，或者黏附于管壁上并逐渐增厚，发展到充塞于整个管道截面。使物料不能通过，输送停止的现象称为堵塞。一般高压和高真空输送比低压低真空输送容易出现堵塞现象。
1.1产生堵塞的原因
1.1.1物料性能的影响
- 如果物料有一定的粘性或喊有部分粘性物质，或者由于受潮后发粘，在输送过程中都会有部分物料粘附在管壁上，输送次数多了，粘附越来越来厚，导致截面减小。阻力加大引起堵塞。
- 有的物料如干燥的塑料粉，虽不具有粘性，但由于输送过程中的摩擦作用，使颗粒带电而产生引力，也会粘附在管壁上或结块，而且输送速度越快越严重。
- 如果物料中夹有杂物如木块，面纱等，在输送时也有可能形成堵塞。
1.1.2管道质量的影响
- 如果管道系统中管接头之间有错位，或者管子内壁生锈毛糙，或者磨穿后补焊没有清除内部的疙瘩，卷边等都会使局部阻力增大，以致形成堵塞。
- 如果管道接口处气封不严，或者由于弯管磨穿等原因，使中途漏气，气速下降也会造成堵塞。
- 在弯管检修时减小了曲率半径使阻力加大，也容易造成堵塞。
1.1.3气源参数变化影响
- 如果供气系统发生故障，供气量或气压不足，会使气流速度降低，混合比加大，使物料沉降而产生堵塞。
- 某些物料会因气源湿度较大而造成堵塞。
1.1.4
操作方法影响
- 供料系统不能均匀地供料，当供料量大大超过设计能力时就有可能造成堵塞。
- 操作顺序颠倒吗，如密封部件还未通气密封，换向器还未拨正方向就打开输送气源，或者卸料器已积满物料，卸料不畅以及输送气源打开的速度过慢等均有可能造成堵塞。
- 增速器压力过高，流量过大，产生相反的作用，使物料前进受阻，有可能形成堵塞。
1.1.5
设计参数和管道布置影响
- 混合比过大，流速过低，空气流量压力不够，管道布置不合理，弯管曲率半径太小，或者在短距离内设置过多弯管，就会形成被*个弯管减速的物料还未充分加速又进入下一个弯管，造成物料浓度不均匀等均易造成堵塞。
- 密相脉冲气力输送是，选的料柱长度太长，也会造成堵塞。
1.2防止堵塞的措施
- 工艺参数混合比、气流速度的选择要合理，熟料管的直径太小也容易堵塞，对于流动性差得物料，混合比有较大时，一般建议小管径取直径100㎜，对于流动性好的物料，混合比很低时，管径克小些。
- 管路布置要合理，要选择输送距离短、弯管数目少且布置不要太集中、转弯角度小、换向器弯管曲率半径大的方案。对于局部阻力加大的部件如弯管和换向器等要尽量放在靠近压力高的一端，即压送时靠近发送罐，吸送时靠近气源机械的一端。
- 对于高压压送装置，输送距离较长的，如果管道容易堵塞，或局部阻力大的部位可安装增速器。对于压送式输送装置，也可设带有截止阀的吹气口管线，当堵塞时将阀打开一次吹入压缩空气，逐段的将堵塞层吹通。对于负压气力输送可在易堵处开几个可调节孔径的塞头，当输送管道堵塞时将其打开，让空气进入而吹通。
- 供气系统要保证气量充足，压力平稳，因此要选择性能好的气源机械，且应配备的容量足够的储气罐和气水分离器，如果气源来自总空压站，则储气罐的进气管上还应装上单向阀，阻止压缩空气因其他干扰而倒流。
- 物料输送前要对系统进行清理，供料器应均匀供料。发送的设计要合理，如果出料口太小、锥度不够，壁面不光滑等均会影响均匀排料。如果结构不合理使压力损失增大，也容易造成堵塞。发送罐好装有流态化进气装置。
- 输送系统应尽可能安装料位器、报警器等，实现半自动或全自动控制，以消除操作错误或及时处理异常现象防止堵塞。
- 输送某些粘性物料，每天输送完毕后需用钢刷球（直径略小于输送管内径）加一些粗石英砂，通过发送发送器发送到输送管内，对管道进行清扫。
- 在开车前要对整个系统的设备、管道、控制元件等进行检查，如有异常现象要及时处理修复。储气罐和气水分离器中的水分要排除，卸料器要清理干净，受料系统要做好接料准备，气源压力、流量正常，管道畅通不漏气，换向器方向正确等。
1.1.3疏通堵塞的方法
当输送过程中出现堵塞，首先要寻找与分析造成堵塞的原因，然后针对其原因采取解决措施。
当堵塞是由于起源压力不够引起，应打开减压阀前的气源阀，使发送罐内的气压提高同时用锤敲击堵塞处，尽可能使局部塞满的料柱震松，使其通气而恢复输送。
如果用上述方法尚不能解决堵塞时，即可管壁发送器电源，打开被堵处的增速器，或吹气口管线阀门吹气；负压输送可拧开进气口的塞头进气，提高其压力，同时配合用锤击的方法使局部疏通后，再打开发送器气源恢复输送。
如果还不能解决问题，系统中如有换向器，可把换向器拨向另一通路，使发送器内的余料先输送完，然后再拨回原来的通路，让强大的气流直接推动被堵处，使其疏通。如果这种办法还不行，后只能拆开被堵处管道，用人工与空气流疏通。
当整个输送系统被疏通后，好用带钢刷的金属球清理管壁数次，以便把管道内凸起的粘料清理干净。
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