随着近两年钢铁行业和火电厂的大规模建设,对环保提出了新的挑战。钢铁行业是重要的基础产业,又是耗、高排放、增加环境负荷源头的行业。钢铁生产在其热加工过程中消耗大量的燃料和矿石,同时排放大量的空气污染物。1996年钢铁工业二氧化硫(SO2)排放量为97.8万t,占工业SO2排放量的7.5%,仅次于电力、煤气、热水的生产供应业和化工原料及化学制品制造业,居第3位。烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁企业年排放量40%～60%,控制烧结机生产过程O2的排放,是钢铁企业SO2污染控制的要点。随着烧结矿产量大幅度增加和烧结机的大型化发展,单机废气量和SO2排放量随之增大,控制烧结机烟气SO2污染势在必行。目前我国在烧结烟气SO2脱除方面基本上还处于空白,几个小型烧结厂上了脱硫除尘器设施,而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂。因此,对烧结烟气进行脱除处理是满足今后日益严格的环保要求的选择。
1.烧结烟气SO2主要控制技术目前,对烧结烟气SO2排放控制的方法有:
1)低硫原料配入法;2)高烟囱稀释排放;3)烟气脱硫法。
1.1低硫原料配入法
烧结烟气中的SO2的来源主要是铁矿石中的FeS2或FeS、燃料中的S(硫、FeS2或FeS)与氧反应产生的,一般认为S生成SO2的比率可以达到85%～.因此,在确定烧结原料方案时,适当地选择配入含硫低的原料,从源头实现对SO2排放量的控制,是一种简单易行的措施。
该法因对原料含硫要求严格,使其来源受到了限制,烧结矿的生产成本也会随着低硫原料的价格上涨而增加。就目前原料短缺的现状来看,此法难以推广应用。
1.2高烟囱稀释排放
烧结烟气中SO2的质量浓度一般在1000～3000 mg/m3且烟气量大,若回收在经济上投资较大,故大多数仍以高烟囱排放为主,如烟囱高达360m.
我国包钢烧结厂目前采用低含硫原料、燃料,烧结烟气经200m高烟囱排放,SO2大落地质量浓度在0.017mg/m3以下。宝钢的烧结厂采用200 m高烟囱稀释排放。这种方法简单易行,又比较经济。从长远来看,高烟囱排放仅是一个过渡。但在当时条件下,采用高烟囱稀释排放作为控制SO2污染的手段是正确的。
1.3烟气脱硫法
低硫原料配入法和高烟囱排放简单易行,又较经济。但我国SO2的控制是排放浓度和排放总量双重控制,因此,为根本SO2污染,烟气脱硫技术在烧结厂的应用势在必行。
烟气脱硫是控制烧结烟气中SO2污染的方法。目前世界上的烟气脱硫技术有200多种,进入大规模商业应用的只有10余种,我国也先后引进了不同的脱硫装置主要用于火电厂,而国内用于烧结烟气脱硫的技术进展较慢。国内几个小烧结上了脱硫设施。如广钢2台24平烧结机采用双碱法工艺,临汾钢厂利用烧结烟气处理焦化废水等,因脱硫设施或多或少存在一些问题,所以运行也不正常。
2.烧结烟气的特点烧结烟气是烧结混合料点火后,随台车运行,在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气。它与其他环境含尘气体有着明显的区别,其主要特点是:
1)烟气量大,每生产1t烧结矿大约产生4000～6000m3烟气。
2)烟气温度较高,随工艺操作状况的变化,烟气温度一般在150℃上下。
3)烟气挟带粉尘多。
4)含湿量大。为了提高烧结混合料的透气性,混合料在烧结前加适量的水制成小球,所以含尘烟气的含湿量较大,按体积比计算,水分含量在10%左右。
5)含有腐蚀性气体。高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程,均将产生定量的SOx,NOx,它们遇水后将形成酸,对金属结构会造成腐蚀。
6)含SO2浓度较低,根据原料和燃料差异而变化,一般在1000～3000 mg/m3.
3.烧结烟气脱硫技术3.1技术现状分析
钢渣石膏法是利用转炉废渣研磨制成的浆液为脱硫剂,产品为低浓度石膏。该法脱硫、投资省。利用了废渣,但易结垢、产品不能利用。
氨硫铵法脱硫工艺是利用焦化厂产生的氨气,脱除烧结烟气中的SO2.该法脱硫,副产品可利用。但存在氨损、副产物稳定化、副产品品质、副产品的市场化等问题。
活性焦吸附法烟气脱硫在脱除SO2的同时,能不同程度脱除废气中的HCl、HF等气体;装置占地面积较小;副产品经综合加工后可利用。但存在运行成本高、设备庞大且造价高、腐蚀问题突出、硫资源回收处理等外围系统复杂、系统长期运行稳定性差等问题。
电子束法烟气脱硫能同时脱硫脱硝,过程简单,不产生废水废渣,副产品可用作化肥。但系统的性差,运行成本高,电子加速器价格昂贵,脱硫产物难以捕集及利用,应用范围受到限制。
3.2密相干塔烟气脱硫技术
密相干塔烟气脱硫技术是北京科技大学环境工程针对我国国情的一种的半干法烟气脱硫技术,具有脱硫、投资运行费用低、性高、占地面积小、无废水产生、副产物易处理等优点。在欧洲,已有20多家相当规模的电站锅炉、工业锅炉和工业炉窑工业化应用了该技术。
3.2.1工艺过程
该工艺的原理是利用干粉状的钙基脱硫剂,与密相干塔及布袋除尘器除下的大量循环灰一起进入加湿器内进行增湿消化,使混合灰的水分含量保持在3%到5%之间,加湿后的循环灰由塔上部进料口进入塔内,工艺流程如图1所示。含水分的循环灰有的反应活性和流动性,与由塔上部进入的烟气发生反应。脱硫剂不断循环利用,脱硫效率可达。终脱硫副产物由灰仓溢流出循环系统,通过气力输送装置送入废料仓。
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