高速压片机模具选用合金工具钢为原料，采用CNC数控系统设备制造，加工精度可达二级以上，互换性100%；模具字型与图案采用电脑雕刻；外形采用进口抛光设备，中模型腔采用先进的流体平抛光设备抛光，使品质和精度达到先进水平。
模具的热处理采用真空淬火工艺，可以有效提高模使用寿命和质量定性。真空淬火工艺具有温度均匀，无污染的特点，是上*的“绿色热处理”。通过电脑编程，可以对加热温度、加热速度、保温时间、冷却方式、冷却速度等工艺参数进行控制，从而得到预想的金相组织和*性能。经过真空热处理的产品具有不脱碳，不氧化，变形小，表面光洁度优点。
了解一下关于高速压片机模具在压片时重量上存在差异的原因有哪些吧。
1、片剂重量差异是一个压片工艺中普遍的问题。每个压片模具工艺的目的都是制出重量恒定的片剂。这个问题的实际原因是缺乏称重系统，不能很快地称出每个片子的所需重量。
在压片过程中，每个片子所用的粉料被放入压片磨具内，然后由上下冲片挤压成片。这就是说，实际放入的量是按体积来计算的，而质量要求的却是重量。因此，在一定限度内存在重量差异是很正常的，因为粉料的比重会有差异，并且在压片磨具填充时可能会不*。
2、药典了重量差异的可接受程度。如果重量差异太高，则每片中的活性成分可能太高或太低，这样片子就不再符合质量标准了。
因此，必须要让粉料填充又快又恒定。为此，粉料具有非常好的流动特性是非常重要的。这就是为什么压片前通常会进行制粒，这是为了使得填充的粉料比起物理混合物具有更好的流动特性。
3、粉料中各不同成分的粒径分布不能太宽，因为在将粉料填充至压片磨具的过程中可能会由于震动而引起不均匀。
否则，在填充过程中较大的颗粒会因为其更容易滑下去，而较小的颗粒则停滞在后面。这种情况下，可能需要给进料仓配置机械式偶合推动。还有一个原则是颗粒不应超过模具的直径的20%。上游的制粒不应生产出很大的颗粒，必要时应在其后进一步磨粉和筛分。
4、有时这种情形也可以通过强制填充来改善。通常下位模在压片磨具到达填充单元区域前已放置到位，这就是说，粉料进入压片磨具仅是靠重力。
这时，如果采用强制填充，则下位模被拉至低于填充单元的目标位置，这时粉料填入压片磨具，这样即使粉料流动性不够理想，也可以采用高冲压速度来压片。
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