化妆品乳化罐是生产乳霜、精华液等乳状产品的核心设备，其核心目标是将油相(如油脂、蜡类)与水相(如纯水、保湿剂)均匀混合，形成稳定的乳化体系。以下是其工作流程的四大关键步骤：
一、预混阶段：油相与水相的初步混合
1.油相预处理：
将油脂、乳化剂等油相成分投入乳化罐，加热至75~85℃(不同配方温度不同)，使固态油脂熔化。
2.水相预处理：
水相成分(水、甘油、活性物等)在另一容器中加热至相同温度，避免混合时温差导致结晶或分层。
3.初步搅拌：
将油相与水相按比例加入乳化罐，开启低速搅拌(50-100rpm)，形成粗乳液。
二、均质乳化：纳米级分散的关键
1.均质头高速剪切：
启动均质机(转速3000-10000rpm)，将油水界面撕裂成微小颗粒(粒径可达0.1-10μm)。
2.真空脱气：
抽真空至-0.08~-0.1MPa，去除乳液中的气泡，防止成品出现气孔或氧化。
3.温度控制：
保持恒温(如70℃±1℃)，确保乳化剂(如鲸蜡醇、PEG类)充分作用，形成稳定界面膜。
三、冷却阶段：结晶与质构定型
1.缓慢降温：
以1-2℃/分钟的速度冷却至40-45℃，促进油脂结晶(如乳木果油结晶影响膏体质地)。
2.活性物添加：
降温后加入热敏成分(维生素C、肽类)，避免高温失活。
3.粘度调节：
加入增稠剂(卡波姆、黄原胶)，低速搅拌(30-50rpm)至均匀。
四、出料与清洗：确保批次一致性
1.出料过滤：
通过200目滤网排出乳液，拦截未分散颗粒或杂质。
2.CIP清洗：
使用热水、碱性清洗剂循环冲洗罐体，避免交叉污染。
结语：
乳化罐通过加热均质、真空脱气、精准温控三大核心技术，将油水两相转化为稳定乳液。其关键参数包括：
1.均质剪切速率(影响颗粒大小与稳定性)；
2.真空度(决定脱气效果与产品细腻度)；
3.升温/降温曲线(影响结晶行为与肤感)。
掌握此流程，即可快速理解乳化工艺的核心逻辑，为后续配方开发与生产优化奠定基础。
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