防爆离心机出湿料的原因分析及消除措施

来源： 2007年02月03日 10:01

1 引言

浙江嘉化实业股份有限公司所属特化厂，甲苯磺化反应后采用淬取工艺进行邻位氯和对位氯的分离，因采用有机溶剂进行淬取，为确保安全，其固液分离设备采用吉化机械厂生产的WGK-1250卧式刮刀自动卸料防爆离心机。该离心机采用的是全封闭，腔内充氮气的防爆形式。在使用中发现，每次卸料时起先出来的料中含有相当量的溶剂，通常被称为湿料，其数量占每次出料量的20%左右。这样，不仅影响了分离效率，同时也使溶剂的损耗加大，为把湿料和干料分开，又使操作工人的劳动强度增大。虽多次设法对离心机内的出料机构进行改进，但因未能找到问题的根源，故始终未能很好地解决这一难题。因此，这一问题一直困扰着生产。

2 原因分析

针对上述现象，笔者深入操作现场，进行了细致的观察。又将防爆离心机与普通离心机作了比较分析后发现：

普通离心机的机腔多设置放空口（防爆离心机将此口作防爆口，加防爆膜封闭），离心机运行时，由于转鼓在高速旋转，此时离心机有类似于风机的效果，其滤并出料口相当于风机的进口，放空口相当于风机的出口，而形成气流。当离心机进料时，物料随气流迅速布向转鼓，滤并被截留在转鼓内，而液体被甩向转鼓外。由于出料口不断有空气进入，使转鼓腔内保持干燥，故不会发生出湿料的情况。

反观防爆离心机，因需隔爆，离心机的机腔被密闭，并充氮气进行保护。这样，在离心机运行时就没有普通离心机所具有的风机效果所产生的气流。当离心机进料时，转鼓腔内充满了雾状的溶剂，由于没有气流的辅助作用，这些雾状溶剂不能迅速被排到转鼓外，而被滞留在转鼓内，在滤并被甩干的过程中，这些雾状溶剂被凝聚起来，变成液状溶剂，并滴落在出料螺旋腔内。当离心机卸料时，已被甩干的滤并干料起先下来的那部分在出料螺旋腔内，被在甩干过程中积聚在这里的溶剂湿润而重新变成了湿料。这就是卧式刮刀自动卸料防爆离心机出湿料的真正原因。
消除措施

通过上面的分析，找到了卧式刮刀自动卸料防爆离心机出湿料的根本原因，主要是由于防爆离心机没有气流通道，雾状溶剂在转鼓内滞留，再聚集滴入在出料腔内而造成的。因此，要解决这个问题就从这里着手，为防爆离心机增设气流通道。

具体方法是：在防爆离心机的防爆口（即普通离心机的放空口位置，防爆离心机在此加防爆膜封闭）上增设三通，另将离心机的门盖上的一块视镜改成接管，在三通与接管之间建立起体循环的气流通道，并且在其通道中，增加一冷凝捕雾器
4 效果

根据以上的方法给卧式刮刀自动卸料防爆离心机实施改造, 增设循环回流通道，并在循环通道上设置冷凝捕雾装置后，实际运行效果良好。它从根本上解决了卧式刮刀自动卸料防爆离心机出湿料这一长期困扰生产的技术难题。因再无湿料，也就无需人工进行干湿料的分离，降低了操作工人的劳动强度；同时，由于在冷凝捕雾装置上设有溶剂回收口，溶剂得以回收，而降低了溶剂的损耗。因此，卧式刮刀自动卸料防爆离心机消除湿料，不仅解决了长期困扰生产的技术难题，而且还具有一定的经济效益。

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