复合膜质量问题综合分析

复合膜的质量问题主要包括粘接不牢、膜的表面质量问题（即各种斑点、起皱现象和气味问题）。
　　一、 粘接不牢
　　引起粘接不牢的原因主要有以下几种：
　　①固化剂的量不够。固化剂量不够有可能直接是由于配比不够引起的。固化剂少加一些对粘
　　接影响很大。也有可能是间接的原因引起的，如稀释剂水分过多，消耗了固化剂，不仅造成
　　粘接不牢，也会造成表面质量问题。还有可能是因为固化剂*次未使用完，也没有盖好，
　　造成水分进入消耗固化剂。②上胶量少。上胶量少同样引起粘接不牢。粘接主要是依靠胶粘剂，如果上胶量少，后果可想而知。③膜的电活化问题。复合膜表面必须是清洁、干燥、平整、无灰尘、无油污，对非极性的、表面致密光滑的聚烯烃材料而言，必须经过电活化处理。电活化的处理原理有二：其一，电冲击或击穿，在高压电场下，电子流对塑料薄膜进行强有力的冲击，而且随着电流和电压的升高而增强，使表面起毛，变得粗造，增加表面积，从而产生良好的浸润效果，增加粘接牢度；其二，在电场作用下，空气中的氧气变成臭氧，臭氧又分解成氧气和新生态的氧原子，而新生态的氧原子是十分强烈的氧化剂，对聚乙烯和聚丙烯分子中的ａ碳进行氧化，使其变为羧基或羟基，有了这种结构后，分子极性增大，表面张力提高，对具有很大极性的粘胶剂产生很大的亲和力、吸引力，增加粘接牢度。因此，电活化处理至关重要，另外薄膜经电晕处理后，要尽量及时使用，进行印刷和复合，放置时间不超过一月，如果存放时间较长，则电晕处理的初期值，应相应提高２～４ｄｙｎ／ｃｍ２。
　　④溶剂含水量高。溶剂含水量高会导致粘接不牢，主要是因为水分与固化剂-N＝Ｃ＝Ｏ基团
　　反应引起的，这个问题再次提出，希望引起复合厂家的足够重视。
　　⑤油墨连接料的问题。油墨连接料的作用是把油墨和外膜相结合，如果连接料不好，则会使
　　油墨和外膜脱离，*转移到内膜上。
　　⑥化学物质的渗透。有些复合膜用于包装前，复合强度很好，但用于包装后，则会出现层起
　　泡的现象，大多是因为内装物化学物质的渗透对膜、胶或者油墨有所腐蚀造成的。因此对于
　　农药、药品以及其它一些化工产品的复合包装袋要考虑用相适合的薄膜、胶水或油墨。
　　⑦空气湿度过大，水分消耗了固化剂的ＮＣＯ。
　　二、复合膜的表面质量问题
　　①复合膜的表面质量问题表现形式多样，成因也不尽相同，我们认为关于复合膜的表面质量
　　鉴别标准应该有如下三点：*，复膜后尽可能保持油墨本色。由于镀铝的影响，大多复
　　膜后有不同程度的变色，这时就要看怎样才能尽可能接近本色，好的油墨和好的胶水都应该
　　起各自的遮盖作用；第二，表面的光亮程度既有油墨的原因，又有胶的原因，要注意鉴别；
　　第三，是否有小点。
　　②表面质量问题的表现形式和成因分析
　　小墨点。一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。复膜后一段时间的镀铝膜
　　有可能出现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶
　　量又小，不能形成连接的一层时，就可能发生这种情况。
　　小灰点（即小实点）。出现小灰点的可能性有两种，其一是辊筒不均匀造成胶的斑点，其二
　　是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。两种可能性都和工艺有关，可以通过调整工艺
　　解决，提高上胶量的厚度。
　　小白点。一般表面的油墨变色的情况下容易出现。多出现在镀铝膜的复合中。出现小白点的
　　原因有二：一是油墨本色的遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其是白油墨，使铝的颜色渗透出来
　　，没有铝颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺原因，烘道温度（特别是一级烘道）太高或
　　上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤起
　　胶水，显出油墨本色。解决方法是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合的温度，
　　逐步升温。避免一级温度过高。
　　小晶点。小晶点发生在透明膜上的比较多，有凹凸两种，成因不同：凸出来的小晶点大多是
　　配胶原因，如果不是按照正确的配胶顺序（先加稀释剂，再加固化剂）先是加固化剂，再加
　　稀释剂，一般十几个小时后会出现小晶点，另外也有可能是因为机器使用时间较长，却没有
　　清洗干净。消除小晶点的方法是必须严格按照正确的配胶方法进行配胶，机器使用后一定
　　要清洗干净；凹进去的小晶点，用放大镜仔细观察，就会发现其中有小汽泡，这主要是因为
　　水分过多引起的，要注意稀释剂的含水量不得超过０.２％，未用完的半桶固化剂一定要盖
　　好，避免水分进入。
　　小疤点。小疤点是指比上述小点大，四周直凸中间下凹的点，主要是由于膜活化处理不均匀
　　的膜，在印刷过程中也出现同样的疤点，当然也可能是因为活化时间过长引起的。
　　波浪纹。波浪纹容易发生在白膜上，主要是因为胶分子量不整齐，经过热烘道，热辊筒后，
　　有弹性的高分子链内收缩，不同分子量的分子内收缩不一致，这种内收缩的不均匀引起波浪
　　纹。出现这种情况应考虑胶的原因。薄膜对表面质量的影响。由于薄膜的表面光滑程度，均匀程度的种种原因，可能会造成上述六种现象的类似现象。要区别是薄膜的原因还是上述六种情况，可以对没有复膜的薄膜用放大镜仔细观察，由于透明的胶水在两层膜之间，与两层膜共同形成复合膜，用放大镜，将原本很小的薄膜上的斑点，波浪等放大，许多情形要仔细观察才能发现问题。
　　三、起皱现象
　　复合膜的起皱原因大致有三：一是因为收卷松紧不一致，要注意调整收卷松紧，二是因为初粘力低，提高初粘力的方法是：①提高烘道、辊筒温度及压力；②比正常配比多加一点固化剂；③把胶配好后放置两个小时再复合；三是因为烘道辊筒温度太高，引起薄膜变形打皱。
　　四、气味问题
　　有些复合膜撕开后闻气味发现气味很浓，其原因可能是以下几种：①胶自身反应不*，有
　　单体气味。好的胶水应该除了乙酯味，没有其它气味，而反应不*的胶水则不然，在复合
　　过程中甚至都可以闻到单体的气味。②可能是油墨的气味。这是因为油墨的高沸点溶剂过多，在印刷过程中没有挥发干净，经过复合烘道仍然没有逸出，在复合膜撕开后可以闻到，在印刷品中也有。③可能是薄膜的气味，薄膜在制造加工过程中加入了许多种助剂，某些助剂过量，将会使其在烘道高温处引起复合膜的异味。④可能是空气中的异味。解决方法可对症下药，是胶的原因，可以考虑更换，是油墨的原因，除了改用其它油墨外，也可以将印刷品时间放长一点，再进行复合，同时上胶量加大一些可以起到整合、阻隔作用。
　　我们根据影响复合质量的各个因素，从事前控制和事后分析两个角度入手，进行复合产品质量的综合控制，必须能提高产品质量，减少质量误差。