真空压力衰减泄漏测试 你感兴趣的原理在这里

产品施加压缩空气或气体是广泛使用、准确和方便的泄漏测试方法之一，在整个制造部门都可以使用，以确保产品质量和安全。

在其简单的形式中，压力衰减测试涉及使用单个传感器来监控测试项目中的压力并检测随时间的任何下降（绝对压力衰减）。压力显着降低表明泄漏，因此失败。

然而，绝对方法的主要缺点是传感器必须能够在初始化阶段随着压力的增加而监测压力，并且必须足够灵敏以检测测试阶段压力的微小变化。测试压力可能在 8 bar 的范围内，检测小泄漏需要 0.001 mbar 的灵敏度。不可能找到具有这些特性的传感器。

绝对压力衰减法的第二个缺点是绝热过程的影响。当物品被提升到测试压力时，温度会升高。随后的散热可能会导致测试阶段的压力下降，仪器会错误地将其视为泄漏。

微分法

使用差压测量来检测测试项目中的压力衰减是灵敏的泄漏检测方法之一，也是使用 Furness Controls 系列生产线泄漏测试仪常用的方法。

差分法使用两个压力传感器；第一个是绝对传感器，其跨度涵盖大气压和所需测试压力之间的范围，第二个是高灵敏度差压传感器 (DPT)，用于在测试阶段检测泄漏。

这种方法的另一个特点是对试样旁边的参考部分或体积进行加压，差压传感器用于检测两个项目之间压力的相对变化。由于测量的是密封体积和泄漏部分之间的差异，因此压力传感器的测量范围大大缩小，因此可以具有更高的灵敏度来检测非常小的泄漏。

这种方法的第二个优点是一定程度上抵消了绝热过程的影响。任何升温和降温效应在测试和参考中均等发生，因此不会导致压力差。

测试的标准阶段

标准差压衰减测试有 3 个主要阶段：

1. 1.充满。填充阀打开，空气以所需的压力被引入零件（和参考）。

2. 2.稳定。填充阀关闭，将测试项目和参考体积与压力源隔离。泄漏量大（严重）的项目在此阶段压力会下降，测试将无法进行。此外，在填充阶段之后，零件在压力下的物理变形可能会继续，因此确保该过程在测试阶段开始之前完成是有益的。

3. 3.测试阶段。测试阀关闭，压差传感器监测测试项目和参考体积之间的相对压力。

选择参考体积

使用我们的一种检漏仪测试部件时，测试的参考端需要考虑三种可能性：

1. 1.检漏仪的内部容积。对于大多数部件，关闭参考端口并针对检漏仪的内部体积进行差分泄漏测试就足够了。

2. 2.外部参考体积。如果差压传感器参考侧的体积与测试侧的体积相差不大，则可以获得更准确的结果，因此对于较大的测试项目，可以安装外部参考体积。

3. 3.一个已知的好项目。在蠕变和绝热效应需要很长时间才能稳定的情况下，可以通过将另一个测试项目连接到参考端口来获得更快且可能更准确的结果。此项目必须通过其他方法验证为不泄漏。