注塑行业气体辅助注塑成型的原理及应用

来源： 2007年02月01日 17:48

气辅注塑成型概述

气体辅助注塑成型具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及易于加工壁厚差异较大的制品等优点，近年来发展很快。它在发达国家用于商业化的塑料制品生产差不多已有20多年。气体辅助注塑成型包括塑料熔体注射和气体（一般采用氮气）注射成型两部分。与传统的注射成型工艺相比，气体辅助注塑成型有更多的工艺参数需要确定和控制，因而对于制品设计、模具设计和成型过程的控制都有特殊的要求。

气辅注塑成型原理

气体辅助注射成型过程首先是向模腔内进行树脂的欠料注射，然后把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，气体沿着阻力zui小方向流向制品的低压和高温区域。当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面，这些置换出来的物料充填制品的其余部分。当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，将射出品的收缩或翘曲问题降至zui低。

气辅注塑成型有下列优点：
1、减少内部的残留应力，从而减弱甚至*消除翘曲变形状况，同时增加其机械强度和刚性;
2、成品肉厚部分的中央是中空的，可以减少原料，特别是短射和中空型的模具，zui多可达30％;
3、减少或消除加强筋造成的表面收缩凹陷现象;
4、降低制品的收缩不均匀性，提高制品的精密度;
5、大量减少锁模力，可以用小吨位的注塑机替代大吨位的注塑机;
6、利用气道来形成加强结构，提高成品的强度;
7、减少射入点;
8、缩短成型周期;
9、厚薄比大的制品也能通过气辅技术一次成型;
10、改变传统成品设计观念，能使用一体化设计来减少附属的零组件。

气辅注塑成型应用

运用气体辅助注塑成型技术后允许设计人员将产品设计得更加复杂，而模具制造商则能够简化模具结构。制品功能不断增加和制品组件的减少使得生产周期缩短，无须进行装配和后期修整工作。在成型CD托盘和机动车电子中心压配层板的生产中表明气体辅助注塑成型能够应用于薄壁制品的生产制造。尺寸稳定性的提高，制品残余应力的减少以及翘曲量的降低是气体辅助注塑成型技术的一个主要优点。气体辅助注塑成型技术的应用将变得越来越复杂多样。现在，可用气体辅助注塑成型技术生产质量从30g～18kg的制品。

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